石灰生产线的工艺流程是：合格的石灰石存放在贮仓内，由上、下2个料位计控制加料量，然后通过下料管将石灰石均匀分布到预热器各个室。石灰石在预热器被1150摄氏度窑烟气加热到900摄氏度左右，约有30%分解，经液压推杆推入回转窑内，石灰石在回转窑内经焙烧分解为CaO和CO2。

　　分解后生成石灰进入冷却器，在冷却器内被鼓入的冷空气冷却到100摄氏度以下排出。经热交换的600摄氏度热空气进入窑与煤气混合燃料。废气再兑入冷风经引风机进入袋式除尘器，再经排风机排入烟囱。排出冷却器的石灰经振动给料机、链斗运输机、斗式提升机、带式输送机送入石灰贮库。根据用户需要确定是否进行筛分等工序。

　　在整个石灰焙烧系统中，预热器根据产量不同分成若干个预热室，每个预热室配备一套液压推料装置，并配有自动化控制系统将相关数据输送至中控室的PLC控制平台，实现中央集中控制。此系统自动化程度高，可实现单点可控，使生产过程更便捷。

　　我们在工艺上注重系统平衡，在系统漏风等方面进行了改进，使物料与燃料的配比更加合理，减少了燃料能量损失，节省投资。

　　活性石灰石系统给石灰石的发展以及回转窑技术的发展都带来了动力，在建筑行业不断发展的今天，有效的运用新的技术和设备已成为各大企业之间竞争发展的基础，活性石灰石回转窑系统也将会再次不断的发展，扩大其应用范围。

　　(1)回转窑设备(旋窑)一方面是燃烧设备，煤粉在其中燃烧产生热量;同时也是传热设备，原料吸收气体的热量进行煅烧。另外有时输送设备，将原料从进料端输送到出料端。而燃料燃烧、传热及原料运动三者间必须合理配合，才能使燃料燃烧所产生的热量能在原料通过回转窑(旋窑)的时间内及时传给原料，已到达高产、优质、低消耗的目的。

　　(2)原料颗粒在回转窑设备(旋窑)内运动情况是比较复杂的。如果假定原料颗粒在窑壁上及原料层内部没有滑动现象时，通常认为原料运动是这样：原料在摩擦力的作用下与窑壁一起像一个整体一样慢慢升起，当转到一定的高度时，即原料层表面与水平面形成的角度等于原料的堆积角时，则原料颗粒在重力的作用下，沿料层滑落下来。由于回转窑(旋窑)有一定倾斜度，而原料颗粒滚动时，沿着斜度的方向下降，因此向前移动了一定的距离。

　　当原料在窑内运动时，原料颗粒的运动方式有周期性的变化，或埋在料层里面与窑一起向上运动，或到料层表面上而降落下来。但只有在原料颗粒沿表面层降落的过程中，它才能沿着窑长方向前进。

　　原料在窑内运动的情况将影响到原料在窑内的停留时间(即原料受热时间);原料在窑内的填充系数(即原料受热面积);原料粒度翻动情况，也影响到原料的均匀性(即影响到燃烧产物与原料的表面温度。

　　各种运动条件对中心角的影响，也就是对原料颗粒填充系数的影响，必须加以注意。如果要在窑内保持一定的填充系数，就需使窑的转速和喂料速度互相配合，并保持一定比例;这也是提高产量、质量，稳定热力制度，克服结团等的工艺条件。

　　立磨与球磨机相比，立式磨允许的更大的入磨粒度，但由入磨的物料粒度太大带来的影响却与球磨机有较大的不同。一般情况下，球磨机的入磨粒度的变化只对磨机的产量和出磨细度带来影响。入磨粒度大，球磨机的产量降低，产品细度增大，但对立磨来说，入磨粒度过大，不仅使得产品的质量下降，还更容易造成磨机的系统故障。立磨要求入磨物料粒度≤80mm,但是受到破碎设备及外购入厂材料的影响，有时入磨物料的粒度有较大的波动，当入磨的块状物料粒度较大时，台时产量会大幅下降，一般下降10-20t。如果入磨物料粒度控制不严格，导致过大物料进入立式磨，产生了一系列的问题。下面介绍入磨物料粒度对立磨设备以及生料产、质量的影响。

　　一、入磨粒度大对立磨系统的影响：

　　1、当入磨物料粒度太大，物料的易磨性差，物料进磨后容易将磨辊支起，不能形成较好的研磨层，料层不稳容易引起磨振、升辊等一系列工艺故障，造成磨机频繁止料，严重影响磨机的运行。

　　2、入磨物料太大，物料不易粉磨，致使磨辊、磨盘的衬板磨损严重，并造成不均匀沟槽，裂纹和断边现象。由于其粒度较大，会将磨辊稍微顶起，经磨辊压碎后，磨辊在液压系统的作用下，有一个回落，这种情形发生较多的情况下，磨辊的振动就非常明显。振动对于机械系统来说，将大幅增大零件的磨损，致使磨辊、磨盘的衬板磨损加剧等不良工况频繁发生。

　　3、入磨物料太大还会造成立磨外循环量增大，由于大颗粒物料进磨后经磨辊研磨向四周扩散到风环处，不能吹起的大颗粒物料落刮板腔，经刮料板转动导出刮板腔，再经过外循环设备重新进磨，外循环量增大势必会增大刮料板的磨损，引起刮料板松动、脱落，严重时，刮板脱落，外循环料填充刮板腔，使得立磨主机负荷加大而跳停。

　　4、在正常的情况下，液压系统的拉力杆、液压缸都会磨损。立磨本身在工作时的振动对这些零件的磨损影响较大。如果入磨的粒度太大，振动将进一步加剧从而导致拉力杆、液压缸都会磨损更加严重，使密封装置受损导致液压系统渗油，使液压系统的压力提高困难，严重时无法正常工作。

　　5、入磨物料粒度过大，会使磨机的产量大幅度下降，这样虽然降低了石灰石破碎的电量，但会造成生料粉磨的电量的大幅度上升，这样会有得不偿失的效果。

　　二、入磨粒度过小对立磨系统的影响：

　　1、入磨粒度过小，粉状颗粒较多，入磨物料颗粒级配分配不合理，导致料层不稳，内循环量加大，磨机容易垮料层，造成磨机周期性的磨况波动，对生料质量有较大影响。

　　2、粉状颗粒较多，磨盘上的物料粘聚性变差，料层不易稳定，这样操作员就会加大喷水，稳定料层，在目前的情况下，入磨风温不能提高的情况下，增大磨机喷水势必会造磨机的出磨温度降低，生料水分增大，对窑系统煅烧产生不利影响，在生料水分过大的情况下，物料在斜槽中的流动性下降，严重时会堵塞斜槽，造成工艺事故；磨机喷水过多，造成窑尾废气中的水蒸气含量大，会加速设备的锈蚀，影响设备使用寿命。

　　3、过小的入磨粒度肯定会加大破碎的耗电量，这种耗电量的增加不但不会产生好的效果，反而还会造成磨况的不稳定。所以合适的入磨粒度不但不会电耗的提高，还会在低电耗的情况下使磨机运行更加稳定。

　　4、以上分析，过大、过小的入磨粒度对生产设备和工艺造成的影响，物料粒度偏大不仅仅是产量和质量的影响，还会影响到立磨的正常工作、机械零件寿命，带来系统的故障，使立磨的运行收到影响，所以合理的入磨粒度不仅可以稳定磨况，提高设备的运转率，还会降低系统的电耗，降低费用。争取稳定原料的入磨粒度，以此来提高窑的热工制度，提高熟料的产质量。

　　用选矿球磨机研磨矿石的过程将矿块粒度由大变小的过程，选矿球磨机选别的产品，也就是有用矿物正是在原矿石粒度变小的过程中解离出来的。在用选矿球磨机粉碎了的矿石中，原来共生在一块矿石中的各种矿物，有些因选矿球磨机的研磨作用沿着矿物在其界面上裂开，变成只含一种矿物的单体解离粒子，但仍有一些小矿粒还是由几种矿物连生在一起称连生粒子。

　　我们常说的某矿物解离度，就是含该矿物的连生粒子颗粒数和该矿物的单体解离粒子数之和的比值，用百分数表示。 如果选矿球磨机的研磨产品粒度过粗，则解离不够充分，选出的所需要的精矿品位和回收率都低。但过细了，虽然有用矿物解离充分，但也会产生较多的难以选别的微细粒子，如岩石，即出现“过粉碎”现象。出现了“过粉碎”现象不但危害了选矿球磨机的选别过程，降低了精矿的品位和回收率，而且由于做了“不必要的粉碎“，增加了选矿球磨机无谓的消耗，使选矿成本大大增加。因此，适宜的磨矿细度是实现有用矿物和脉石矿物良好分选的必要条件。

　　分级工艺可分为重力水力分级、离心力水力分级和高频细筛三大类。水力分级为颗粒在水中受到重力或离心力的作用，达到按沉降末速分布的分级方法，主要包括螺旋分级机、水力旋流器、风力分级机等。细筛分级是严格按照颗粒粒度尺寸大小进行的分级作业。近年来选矿分级工艺的改造，都是为了使分级过程能够更好而且稳定的进行。

（1）螺旋分级机分级

　　使用中小型球磨机的选矿厂，出于经济性和生产稳定性考虑，一段磨矿闭路分级仍均倾向于使用螺旋分级机。刘曙等人报道了水力旋流器在程潮选矿厂一段磨矿分级系统的工业试验。程潮选矿厂一段闭路磨矿系统共6个系列，1-4系列为Φ2.7m×3.6m球磨机与Φ2000mm双螺旋分级机构成的闭路系统。

（2）水力旋流器分级

　　水力旋流器是一种率的分级、脱泥设备。由于它的构造简单，便于制造，处理量大，在国内外已广泛使用，主要缺点是消耗动力较大。细筛分级是严格按照颗粒粒度尺寸大小进行的分级作业，它可以解决水力分级中大密度有用矿物易过磨泥化、小密度脉石矿物未单体解离的问题。

（3）多种分级设备联合分级

　　还原铁项目要求的钒钛磁铁矿全铁品位不能低于56%。

　　粉末搅拌球磨机运行过程中，桶体固定不动，仅仅搅拌器发挥强有力的作用，故可在不停机的情况下进行抽样检验和添加磨料。球磨机底部的过滤系统能够检验磨粒是否符合规格，以便于大颗粒的再次研磨，以达到研磨和分散的需要。

　　在工业生产中，大多数的搅拌操作均系机械搅拌，搅拌设备主要由搅拌装置、轴封、和搅拌罐三大部分组成。

　　搅拌球磨机可以使用两种或多种不同的物质在彼此之中互相分散，从而达到均匀混合；也可以加速传热和传质过程。搅拌操作的例子颇为常见，例如在化验室里制备某种盐类的水溶液时，为了加速溶解，常常用玻璃棒将烧杯中的液体进行搅拌。又如为了制备某种悬浮液，就要用玻璃棒不断的搅动容器中的液体，使固体颗粒不致沉下，而保持它在液体中的悬浮状态。

　　在工业生产中，搅拌操作是从化学工业开始的，围绕食品、纤维、造纸、石油、水处理等，作为工业过程的一部分而被广泛应用。

　　为了达到物料的工艺细度，就需要一个理论的，合理的钢球级配，才能更有利于生产的优化与高能效率。

球磨机

　　钢球级配是大小直径的钢球及其质量的配合称为钢球级配。

　　一、钢球级配直接影响磨机的产量、产品质量和金属消耗。

　　钢球级配的合理选择，主要根据被粉磨物料的物理化学性能、磨机结构以及要求的产品细度等因素来确定。

　　二、物料在粉磨过程中，钢球应有足够的冲击作用，同时要有一定的研磨作用。

　　三、在研磨体装载量不变的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大，与物料接触的机会多，故对研碎、细磨的细颗粒物料应选择小钢球。

　　四、但从另一方面看，要将大块的物料击碎，才能进行有效的细磨，因而必须使钢球具有较大的能量。

　　五、选用钢球的大小与被粉磨物料的粒度有一定关系，物料粒度越大，钢球直径也应该越大。

　　由此可见，磨机中完全使用大直径或完全使用小直径的钢球是不合适的，必须进行合理的配合。

　　根据生产经验，选择钢球级配一般按如下因素关系确定：

　　一、依据入磨物料的粒度、硬度、易磨性以及对产品的细度要求确定钢球级配。

　　1、当入磨物料粒度小，易磨性好，产品细度要求较细时，就需要加强对物料的研磨作用，选用的钢球直径应小些。

　　2、若入磨物料粒度较大，易磨性差时，就需要加强对物料的冲击粉碎作用，此时应选用大直径钢球。

　　二、由大钢球配合的混合钢球群较由小钢球配合的混合钢球群空隙率大。

　　1、为了控制物料在磨内的流速，一般采用大小钢球配合使用。

　　2丶适当减少钢球之间的空隙，能使物料在磨内的流速减慢，延长物料在磨内的停留时间，提高粉磨效率。

　　3、钢球的级配数也不宜过多，因为钢球在运动过程中，由于直径不同其线速度不一样，往往会产生钢球的自然分层，直径大的处在内层。若级配过多，分层更严重，这会影响粉磨效率。

　　三、选用钢球直径的大小，还与磨内单位容积物料通过量有一定的关系。

　　1、在闭路粉磨时，选粉机的回料使磨内单位容积物料通过量增加，在此情况下，钢球在冲击时，会受到一定的“缓冲”作用。

　　2、循环回料量高，钢球的直径要稍为大些；反之则小。

　　四、磨机衬板表面形状也是配球考虑的因素之一。

　　衬板表面的形状致使带球能力不足，则钢球提升能力不够。也会影响磨机的效率。

　　总之：钢球的级配对球磨机的产量与生产效率至关密切，往往被许多生产企业忽视，不注重。导致生产成本增加难降。

　　引言

　　钢渣是转炉炼钢和电弧炉炼钢产生的以硅酸钙、铁酸钙等为主要成分的工业固废，产率约为粗钢产量的14%。2014年我国钢渣产生量已超过1亿吨。钢渣主要可用作水泥混合材或混凝土掺合料、道路材料、回填材料等，目前我国钢渣综合利用率约33%，距德国、日本等发达国家近100%利用率相差甚远。钢渣中含有约50%的硅酸三钙（C3S）、硅酸二钙（C2S）等矿物，具有一定的水硬胶凝性，长期以来我国一直视钢渣为一种辅助性胶凝材料，目前将钢渣磨细作为水泥混合材或混凝土掺合料是实现钢渣高附加值利用的重要途径。但钢渣由于含有铁酸钙、ＲO相、金属铁等难磨物相，在进一步磨细至400m2/kg以上时，采用传统的球磨机使得粉磨能耗大幅增加，因此，国内一直在尝试采用更为节能的粉磨技术和装备。

　　钢渣的粉磨特性

　　邹兴芳认为：钢渣形成温度较高（在1580℃以上），且在过高温度下溶入较多的FeO、MgO等杂质并形成完整粗大的晶体。岩相分析表明：钢渣中的主要矿物成分为板状硅酸三钙和圆形及类圆形的硅酸二钙，其次为铁酸钙和ＲO相。其中，硅酸三钙尺寸可达到1998μm，硅酸三钙包裹中的MgO颗粒粒径为142～271μm;钢渣中的金属铁主要呈球粒状嵌布，粒度一般为100～300μm，可达3mm;硅酸二钙粒径也达到943μm。

　　侯贵华等比较研究了钢渣的难磨相组成及其胶凝性，结果发现了钢渣中难磨组分为铁铝酸钙[Ca2（Al，Fe）2O5]和镁铁相固溶体（MgO·2FeO），且它的水化反应活性很低，而钢渣中硅酸三钙（C3S）和硅酸二钙（C2S）具有较好的易磨性，比矿渣略好，但其水化反应活性明显比矿渣差，钢渣中的C3S和C2S固溶了较多的异离子。

　　因此要发挥钢渣中C3S和C2S的水硬胶凝性，必须将钢渣磨细至较高细度，使钢渣矿物结构发生畸变、结晶度下降，使钢渣中矿物晶体的键合能减小，从而使活性提高，才能实现钢渣在水泥和混凝土中的较高掺量。

　　钢渣粉磨工艺技术

　　近年来，钢渣粉磨新工艺和新设备的应用日益广泛，在传统的球磨机基础上，国内已相继开发出了技术指标更先进的辊压机半终粉磨、辊压机终粉磨、立式磨、卧式辊磨等，从不同的应用角度和技术特点丰富和发展了钢渣粉磨的技术内涵。

　　1,球磨机为终粉磨设备的粉磨工艺

　　球磨机是物料简单机械破碎之后，再进行粉磨的传统设备。随着球磨机相关技术的不断进步，使得球磨机也能粉磨硬度大的物质，如钢渣。球磨机在粉磨物料上的优点主要有适应性强、粉碎比大、粉磨和烘干可以同时进行、结构及维护管理简单，密封性好，运行平稳，操作可靠等，在物料的粉磨作业，尤其是水泥粉磨作业中一直备受青睐，这也使得球磨机与水泥行业的历史几乎一样悠久。球磨机研磨体规格及材料能根据物料性能做出相应调整，这使得球磨机也能粉磨硬度大的钢渣，但粉磨400m2/kg比表面积钢渣粉的单位电耗为100kW·h/t左右。但是，球磨机的缺点也同样明显，主要是配置昂贵、磨损严重、工作效率低、能量损耗大等，以生产水泥为例，每生产1t水泥的耗电量不低于70kW·h，但只有约5%的电能用于物料表面积的增加，绝大部分电能被转变为热能和声能而浪费掉。但球磨机能耗大，粉磨损耗严重等缺点，限制了球磨机在粉磨钢渣领域的发展。

　　正因为如此，粉磨行业以提高粉磨效率、降低能耗和钢耗为宗旨，进行粉磨新装备、新技术的研究开发一直都没停止。近年来，在利用球磨机作为终粉磨的基础上，杭钢采用振动磨作为预粉磨设备，马钢开发出辊压机为预粉磨设备，大大提高了钢渣粉磨效率。

　　2,辊压机+球磨机的联合粉磨工艺技术

　　辊压机诞生于20世纪80年代中期，是一款基于“料床粉碎”原理的典型新型节能粉磨设备，与球磨机相比，具有增产节能、噪音小、钢材损耗小等优点，经辊压机挤压后的物料颗粒易磨性大为改善，进而大幅度降低了整个粉磨系统的能耗，既适用于新厂建设，也能用于老厂技术升级改造。辊压机相比球磨机，主要优点有粉磨效率高、能耗低、磨损小、噪音低、粉尘少、结构简单、紧凑，操作维修方便等，但也存在不足之处：“边缘效应”、零部件尤其是辊子轴承以及辊面易磨损、存在选择性粉碎等。天津院用辊压机联合粉磨系统生产钢渣粉的研究表明，用辊压机处理钢渣时，能大幅度改善其易磨性，从而降低球磨机电耗，辊压机处理钢渣的增效系数可达4.0以上，与粉磨水泥增效系数2.0相比，节能效果更加显著，可大大改善后续磨机的粉磨状况，使整个粉磨系统的单位电耗明显下降；且可实现钢渣中的铁和渣能充分剥离，便于预粉磨系统进行除铁。因此采用带辊压机半终粉磨的钢渣粉磨工艺，可以充分发挥和利用辊压机的挤压优势和球磨机的粉磨功能，达到显著改善产品性能、增产节能和除铁的效果。

　　在辊压机与球磨机联合粉磨系统中，钢渣经辊压机挤压，通过兼烘干及选粉功能的选粉机，选出规定细度的微粉进球磨机粉磨成成品，粗粉回辊压机再次挤压。钢渣经由辊压机辊压后，颗粒表面出现裂纹，有助于提高终粉磨设备的粉磨效率、降低能耗。钢渣在炼钢过程中内部包裹有相当数量的小颗粒金属铁，因此粉磨时除铁是关键。首先要限度将金属铁从钢渣中提取出来进行回收利用，有效除铁可减少粉磨过程铁对设备的磨损并提高粉磨效率。在外循环系统中增加多个除铁设备，可降低钢渣粉中的含铁量，保护粉磨设备。

　　辊压机与球磨机联合粉磨能耗低于单独使用球磨机粉磨系统。粉磨400m2/kg比表面积钢渣粉的单位电耗为80kW·h/t左右。该系统目前仍存在一些制约连续生产的问题，如金属铁富集、烘干效率及选粉分级效率低，辊压机喂料控制等问题，但这也证明在钢渣粉磨方面联合粉磨技术较单一终粉磨技术更有优势。

　　辊压机为终粉磨的“线接触式”粉磨工艺技术

　　鞍钢矿渣公司采用高压辊压机作为钢渣粉终粉磨设备。高压辊压机的特点是使用寿命长，设备运转率高，易于维修和能耗低。与传统的球磨机相比，高压磨辊研磨过程中主要是利用两个反向旋转的辊来挤压料层，由于料层是由许多连结在一起的粒子组成，所施加的压力造成颗粒间强烈的相互挤压和破碎，颗粒间破碎粉磨，大大提高了研磨效率。

　　高压辊压机节能主要体现在闭合回路研磨使原料直接成为合格成品。与普通球磨机系统相比，高压辊压机粉磨系统的节能效果达到50%以上。粉磨400m2/kg比表面积钢渣粉的单位电耗约为50kW·h/t。但由于经辊压机挤压粉磨的物料中细粉含量相对较少，因而循环负荷很大，一般在8倍喂料量以上，成品中微粉量不够，成品质量虽能满足要求，但相同比表面积的产品质量比球磨机粉磨的产品质量差。此外，单机生产能力仍然较小。

　　立式磨的“面接触式”粉磨工艺技术

　　立式磨自20世纪20年代问世以来，一直以粉磨效率高、能耗低著称，尤其是可对含水量高达20%左右的物料同时进行烘干粉磨，因此建材行业长期多用于生料制备和矿渣粉磨。与球磨相比，立式磨的优点主要有：入磨物料粒径大、粉磨效率高、能耗低、烘干效率高、能力强、工艺系统简单、结构紧凑，控制方便、密封性好，运转率高、噪音小等，缺点主要有：不适宜粉磨磨蚀性大的物料，零部件（主要是磨辊上辊套和磨盘上衬板）材质要求较高，零件磨损后维修工作量大，更换难度也大，对系统密封性及操作员的操作技术水平要求都较高等，立式磨维修费用高，对材质及生产管理的要求都比较高，一般认为钢渣中含铁量高，产品要求细度高，不易使用立磨粉磨。目前国内外还没有成熟的生产线投入使用，但业内一直没有停止采用立式磨粉磨钢渣的尝试，合肥水泥研究设计院通过研磨组件配合、新型耐磨材料使用、系统和磨内除铁、钢渣粉分选方面创新，在立式磨中分别针对未热闷处理的钢渣和热闷处理后的钢渣进行了试生产，表明粉磨钢渣产量比矿渣低29.85%，粉磨100%未经热闷钢渣磨机产量比粉磨100%热闷钢渣降低19.98%，可见钢渣的处理方式对易磨性影响也很大，另外钢渣粉磨对除铁的要求更严格，要求磨前设计3道除铁措施，磨机排渣与外循环提升机之间设计二道除铁，以便有效去除钢渣中的铁，保证系统设备运行的稳定，从而降低设备的磨耗和系统的能耗。

　　卧辊磨的“面接触式”粉磨工艺技术

　　卧式辊磨，也称筒辊磨，是20世纪90年代出现的节能粉磨设备。它以料层间挤压为粉磨原理，采用中等压力、多次挤压方式，以近似于辊压机的粉磨效率，近似球磨机的运行可靠性，从一问世就得到极大的关注。现在全球大约有30余台法国FCB公司的卧式辊磨投入运行。台时产量生料达225t/h，水泥达130t/h。我国牡丹江水泥厂、汉中水泥厂、日照京华新型建材有限公司、九江中冶环保资源开发有限公司和新余中冶环保资源开发有限公司也引进该公司卧式辊磨用于粉磨水泥和钢渣粉，国内的部分设备制造企业也正在开发这种新型节能粉磨设备。

　　卧式辊磨的主要优点为咬入角较大、通道收缩率较小，卧式辊磨磨辊咬入角一般为17°，而立磨和辊压机则分别不超过12°和6°，故物料在卧辊磨中具有较小的通道收缩率；压力适中，速度高，运行平稳，基于“料床粉碎”3种典型粉磨设备中，工作压力从小到

　　大依次是立式磨＜卧辊磨＜辊压机；一次通过，多次挤压，物料在卧辊磨内的粉磨次数，可以根据工艺要求，通过控制机构调整，以达到调节出磨物料粒径的目的，也就是物料从进料端到出料端运动的过程中，依靠磨辊的回转运动，可以经济、方便地在筒体内循环粉磨7～8次；能耗小，球磨机的能量利用率不足5%，辊压机和卧辊磨均可达35%左右；加工成品活性大，卧式辊磨的成品颗粒形貌可以通过调整导料板倾斜角度来间接调节，物料在筒体内“螺旋”前进的过程中受到多次挤压整形，其形貌逐渐向圆球形逼近，成品活性增大。粉磨钢渣粉时粉磨至400m2/kg主机电耗约45kW·h/t。卧式辊磨系统与球磨机系统对比见表1。

卧式辊磨机具有运行稳定、操作灵活、产量在线可调、可控性较强、磨耗及电耗较低的优点，已经在日照京华新型建材有限公司投产运行2条80万吨/a的钢渣粉生产线，并在新余中冶环保资源开发有限公司和九江中冶环保资源开发有限公司投产运行40万吨/a钢渣粉生产线。

　　结束语

　　1）钢渣中含有铁铝酸钙、镁铁相固溶体、金属铁等难磨组分，使得钢渣粉磨细至合适细度能耗居高不下。

　　2）国内探索了辊压机+球磨机联合粉磨、辊压磨终粉磨、立式磨和卧式辊磨低耗制备钢渣粉的适应性，辊压机 + 球磨机联合粉磨联合粉磨工艺优于球磨机终粉磨工艺，“面接触式” 料床粉磨设备优于“点接触式” 料床粉磨设备，采用联合粉磨工艺技术及“面接触式” 料床粉磨设备可以显著提高产量，降低系统电耗，可以作为未来钢渣粉磨工艺技术的重要研究方向。而卧辊磨终粉磨技术将是未来钢渣粉磨技术的发展方向。

　为了避免球磨机设备生产厂家再采用五花八门的经验装补球，瑞光厂终于找到能计算球径的球径半理论公式及提出磨矿统计力学原理，在此基础上我公司研究和开发出一种装补球新方法。

　由于球磨机设备产品特性的改善，使回收率及精矿品位双双提高，杂质含量降低，而且球耗及电耗的下降，可以说，装补钢球方法的应用改善了磨矿及选矿过程，球磨机装补球的操作步骤主要包括以下四个方面：

①用球径半理论公式计算球径及各组矿料所需的球径。

②湿式球磨机补球可以按磨损计算法，也可以采用作因法确定补加球。

③对待磨矿料（包括新给矿及运行）进行筛分，确定待磨矿料的粒度组成行分组。

④针对待磨矿石开展矿石抗破碎性能的力学研究，测定矿石单轴抗压强度及泊松比，加强磨矿的针对性，为装补球提供力学依据。

　　①：对球磨机的大小齿轮轴承以及减速机轴承添加的润滑剂采用黄油润滑，可以降低轴承的腐蚀性。

　　②：对减速机以及球磨机小齿轮轴承的对接完整，这样可以防止超负荷运转过程中，轴承发热的现象。

　　③：及时的对球磨机的油量进行监控，并对主机和转动部分的磨损情况进行监控。

　　④：球磨机的安装也是至关重要的，在安装过程中，需要保证各个部件之间的同心度。

　　知道了如何降低球磨机日常使用中不必要的磨损之后，我们就要谨慎使用，定期检查球磨机，给球磨机做保养，增加球磨机的寿命和生产效率，这样也就相当于减少了能耗，也就降低客户的生产成本，达到双赢的目的。